耐腐蚀暖气片的生产流程与普通暖气片基本一致，但在核心防腐工艺上进行了针对性强化，其生产需兼顾散热性能与抗腐蚀能力，具体生产工艺和全流程可分为以下阶段：

一、 原材料甄选与预处理

耐腐蚀暖气片的原材料选择直接决定基础防腐能力，优先选用抗腐蚀性能优异的基材，常见类型包括低碳钢 + 防腐涂层、铜铝复合、不锈钢三种。

基材切割与成型

对钢材、铝材、铜材等原料进行精准下料，通过冲压、拉伸、焊接等工艺制成暖气片的单片主体，例如钢制暖气片的片头、散热管，铜铝复合暖气片的铜管内芯和铝制散热翼。

此环节需严格控制焊接质量，避免焊缝处出现砂眼、裂纹，这些缺陷会成为腐蚀的突破口。

表面预处理

这是防腐的基础步骤，目的是去除基材表面的油污、铁锈、氧化皮，为后续防腐涂层附着提供洁净粗糙的表面。

除油：采用碱性清洗液浸泡或喷淋，清除原材料表面的轧制油、切削液等杂质。

除锈：通过酸洗（针对钢材）、喷砂或抛丸处理，去除铁锈和氧化层，使基材露出金属本色。

钝化 / 磷化：对钢材进行磷化处理，在表面形成一层致密的磷化膜，增强涂层与基材的附着力，同时提升自身防锈能力；不锈钢和铜材则可进行钝化处理，强化表面抗腐蚀性能。

二、 核心防腐工艺处理

这是耐腐蚀暖气片区别于普通产品的关键环节，不同材质的暖气片采用差异化防腐技术：

钢制暖气片：内腔防腐涂层工艺

钢制暖气片的腐蚀主要来自供暖水中的氧气和酸碱物质，因此内腔防腐是重点。

喷涂前准备：将成型的暖气片单片组装成整组，确保内腔干燥无杂质。

高压静电喷涂：采用专用的防腐涂料，例如有机硅耐高温防腐漆、水性纳米防腐涂层，通过高压静电喷涂技术，使涂料均匀吸附在暖气片内腔的每一处表面，包括散热管内壁和焊缝缝隙。

高温固化：将喷涂后的暖气片送入固化炉，在 180-220℃的高温下烘烤，使涂层固化成膜，形成致密、耐磨、耐高温的防腐保护层，确保涂层与基材紧密结合，无针孔、流挂现象。

铜铝复合暖气片：材质本身防腐 + 表面处理

铜管本身具有优异的抗腐蚀能力，铝翼则通过表面处理提升防腐性。

铜管无需额外内腔防腐，只需保证焊接密封；铝制散热翼表面进行阳极氧化处理，形成一层坚硬的氧化铝保护膜，抵抗空气和水分侵蚀。

组装时采用胀管工艺，使铜管与铝翼紧密贴合，避免缝隙处积水引发缝隙腐蚀。

不锈钢暖气片：材质优化 + 精整处理

选用 304 或 316 不锈钢作为基材，本身具备强抗腐蚀能力，生产中只需对表面进行抛光或拉丝处理，去除加工痕迹，同时避免氯离子等杂质残留，防止点蚀。

三、 外部涂装与外观处理

外部涂装不仅提升美观度，也能辅助增强抗腐蚀能力，避免暖气片外壁生锈。

表面除尘：对暖气片外表面进行二次除尘，确保无粉尘、油污。

静电喷塑：采用环保型聚酯粉末涂料，通过高压静电喷涂覆盖暖气片外壁，粉末在静电作用下均匀吸附，涂层厚度控制在 60-120μm。

高温固化：再次送入固化炉烘烤固化，使外涂层形成光滑、耐刮擦、抗紫外线的保护膜，同时具备一定的防腐防潮性能。

外观精整：对固化后的暖气片进行打磨、修边，去除毛刺和流挂，部分产品还会进行覆膜处理，防止运输过程中刮伤漆面。

四、 组装、检测与包装

组件组装

将处理好的暖气片主体与进出水口、丝堵、放气阀等配件进行组装，采用密封垫圈和专用工具紧固，确保连接部位无漏水隐患。

压力测试（打压试验）

这是检验暖气片密封性和耐压性的关键步骤，也是间接验证防腐涂层完整性的手段。

向暖气片内腔充入高压水或空气，压力值通常为工作压力的 1.5-2 倍，保压 24 小时以上，检查是否存在渗漏。若出现渗漏，需排查焊缝或涂层缺陷并返工。

防腐性能抽检

对成品进行抽样检测，例如盐雾试验，将暖气片样品放入盐雾箱中，模拟高腐蚀环境，观察一定时间内表面是否出现锈蚀，确保防腐涂层达到设计标准。

包装入库

检验合格的暖气片进行套膜、装箱，包装箱内放置防震泡沫，避免运输过程中磕碰损坏涂层，最终入库等待出厂。

五、 耐腐蚀暖气片生产的核心要点

防腐涂层的均匀性和致密性是关键，任何针孔或漏涂都会导致局部腐蚀，进而影响整体使用寿命。

原材料的纯度和加工精度直接影响防腐效果，劣质基材或粗糙焊接会降低产品抗腐蚀能力。

生产环境需保持洁净干燥，避免粉尘、水分污染防腐涂层的附着面。