四、阴极电泳涂料的配制和使用
1、电泳槽液配制
1)．电泳槽的清洗
A. 清洗前的准备工件
电泳槽清洗前，所有与电泳相关设备都必须经过调试。单台设备调试运转正常、工件输送及其控制系统运转正常后，清洗工作方可进行。
B． 电泳槽的清洗
a.先将主、副槽、溢流槽等槽体内杂物彻底清除。
b.用2%的表活剂水溶液对超滤以外的所有系统循环清洗三小时。
c.用清洁自来水循环清洗一小时。放水后，打开过滤器，清除残渣。
d.用1%的中和剂、0.5%的补充剂对所有系统循环清洗五小时。
e.用自来水、去离子水各冲洗一次，将水彻底放尽。
C.清洗效果确认
a.一般采用缩孔试验判断清洗是否合格。
b.试验方法:用清洗水(最后一道纯水)配制电泳漆槽液,在实验室通过电泳涂装检查试板的缩孔。
c.缩孔试验板评价标准:
直径0.5㎜以上的缩孔:没有;
直径0.5㎜以下的缩孔:少于3个;
达到以上标准方能判断清洗合格。
2)． 槽液的配制
A.加入半槽去离子水(电导率低于20µs/㎝)，启动辅助循环系统；
B.将原漆加入调漆缸，搅拌均匀后泵入附槽。此项工作最好能在48小时内完成。
C.原漆加完后补加去离子水到刚好溢流循环为止。循环搅拌一小时后，取样测定槽液参数。
D.以下几项参数必须测定：
固体份：应为18-19%，否则应调整；
PH值：应为6.2±0.3左右;
槽液温度：应为27-29℃，否则应进行热交换。
槽液电导率：此为槽液起始值，供以后参考监控。
3)． 槽液的熟化
槽液配好后，必须连续循环搅拌进行熟化，熟化时间不低于72小时。熟化48小时后，即可取样，进行全项分析试验。其中包括：固体份、PH值、电导率、胺值、电泳成膜情况等试验，以便对不理想项目进行适当调整。经检验，各项指标均符合施工要求方可进入施工调试。
2． 施工调试
1)． 调试前准备
泳调试前应做到以下几点准备工作：
A.电泳前处理各工序 已调试完毕，能及时提供符合电泳要求的磷化工件;
B.具有浮漆回收系统的生产线，应事先将第一清洗槽的去离子水的PH值调整至6.5左右;
C.开启加热烘道，电泳处理后的工件能及时进行烘干处理。
2)． 调试过程
A.根据电泳槽大小，工件结构、极间距及阴阳极面积比等情况，预先设定调试压的区间，区间值最好不大于60V，同时设定电泳时间(或悬链速度)。
B.先以预设电压区间的下限开始电泳涂装，然后以20V电压差为一档次，逐步升压施工。每一档次电泳涂漆工件的最低数量不得低于三只。如发现电泳后所得湿膜有堆漆或击穿现象，应立即降低电压档次进行试车。
C.电泳后工件经清洗浮漆后，入烘道进行170℃×30min干燥。
D.对干燥后的涂膜进行全面测试，根据漆膜质量选定最佳施工电压。
E.稍降选定电压、稍升电泳时间或稍升选定电压、稍减电泳时间进行电泳施工。根据涂膜质量并兼顾生产能力，确定最佳施工电压与施工时间。
F.维护槽液参数状态，按最终选定的施工电压和时间进行电泳施工。
3、 电泳槽液的日常管理
1）槽液管理：槽液管理是阴极电泳涂装工艺中的重要管理项目，直接影响到电泳涂料的涂装效果。
A． 基本控制参数
槽液PH值，6.2±0.3
固体份，18-19%
电导率，小于1200µS/㎝，应努力控制得稍低。
槽液温度，应努力控制在27-29℃。
电泳时间，2-4min，具体时间确定后，不宜随意改动。
施工电压，160-300V，调试确定后不宜随便改变。
颜基比，1：3-4
烘干温度，170℃×30 min。
ａ.固体份
槽液固体份是稳定性管理的一个重要参数。若电泳槽液长期在较低的固体状态下工作，就会使漆液的稳定性变得难以维护。
因为固体分低，不仅会道致泳透力下降，电解反应加剧，产生针孔、膜薄等漆膜弊病，而且导致槽液中的颜料和树脂分离沉淀。固体分过高，不仅会因泳涂工件时造成不必要的浪费，在生产过程中，应维护恒定的固体分一般为18+2%，根据化验结果和产量随时调整，使槽液固体分控制在工艺规定范围内。
ｂ.PH值
漆液的PH值是影响漆液稳定性的关键参数。阴极电泳的PH值一般为6.0+0.5。当PH值小于规定值，造成工件泳透力低，所以在正常生产时一定要每班测定一次PH值，操作人员根据测定值及时调整设备及补加PH值调整剂，以确保PH值在规定范围，PH值偏低，排放阳极水；PH值高补加中和剂；补加中和剂时，一定要在补加原漆时补入调漆罐内，切勿直接加入主槽中。
ｃ.液的电导率
槽液的电导率和槽液的固体分、PH值一样，都是每班必检的重点管理工艺参数。科富涂料正常的控制指标为1200+500µs/m，若电导率上升，说明槽液中杂质离子增多，此时可以用排放超滤液幷向槽液补加去离子水来调整。若电导率下降，说明槽液中树脂或颜料浆内在质量发生变化，应与供漆厂商协商，采用特殊组分来调整槽液，以避免影响膜厚及泳透力。所以在生产中一定要监控原漆的电导率、加入槽液内去离子的电导率、入电泳槽前工件滴水的电导率、阳极液及超滤液的电导率等，这样可有效控制槽的电导率在规定值范围。
ｄ.液的颜基比
槽液的颜基比反应了漆液的颜料的浓度。对于双组分的乳液型电泳漆，颜基比一般控制在1/3~1/4范围的漆种较多。在生产运行中，由于各种成膜物质泳到工件的比例不一定与原漆配比相同，加上漆液的稳定性的影响，颜基比会发生变化，因此，需要定期检测颜基比，幷根据检测结果添加乳液或色浆来调整颜基比，以确保颜基比控制在工艺范围内。
ｅ.液溶剂的含量
目前，国内生产的阴极电泳漆在使用过程中都在补加溶剂，不同品种的电泳漆溶剂含量不同，所以补加量要根据电泳漆本身要求和槽液检测结果来添加，槽液溶剂含量需要每周测定一次，在夏季高温时，可适当增加检测次数，以确保槽液的稳定和涂膜质量；溶剂含量低补加补给剂，补加溶剂时，一定要在补加原漆时补入调漆罐内，切勿直接加入主槽中。
ｆ.液的温度
温度对电泳的质量、槽液的稳定性、涂膜的厚度影响较大。由于在电泳过程中要产生热量，槽液循环搅拌时，也产生热量，所以一般电泳槽液以冷却为主。但是，为了使槽液温度保持在工艺规定值+2℃的范围，对于大型电泳槽，均需设有专门的冷却和加热系统，以便更好控制槽液温度在规定范围内。为保证制冷及加热系统的工作状态，一定要控制好冷却水、冷媒水的进、出口温度。检查热交换器进口压力及自动控温系统的工作状态。
B． 施工工艺规范的确定
电泳涂装施工工艺规范应在电泳调试结束后及时确定。用户可单方或在我方协助下共同确定本规范，其基本要求是施工工艺的确定要以上述基本工艺参数为准则。
C.新漆补加的操作程序
通过回路先将槽液打入调漆缸中(或用去离子水)，在搅拌情况下慢慢加入原漆，原漆与工作液的比例为1：2，搅拌1-2小时后用玻璃板沾漆观察其溶解性，如玻璃板上无不溶颗粒，即为溶解完全，然后打入附槽。如果发现溶解不好，适当延长搅拌时间，延长时间无效，往调漆缸中补加中和剂，溶解完全后打入附槽。
２）后冲洗水管理
电泳后冲洗工序对电泳涂膜表面质量起着重要作用。为了保证封闭循环冲洗效果，每日检查后清洗设备运转是否正常，检测幷调整阻塞或弯曲的冲洗喷管，各冲洗间的流量是否平衡，每班检测后冲洗水PH值，包括再循环和贮槽中水的质量，以确保后冲洗系统运转良好，后冲洗的水质达到工艺规定的范围。
３）泳漆膜烘干管理
电泳烘干是电泳底漆的最后一道工序。电泳漆的烘干条件是指工件温度和烘干时间，烘干的条件取决于所采用的电泳漆品种，一般阴极电泳漆固化温度为170~180℃（工件温度），而烘干时间30分钟（包括升温时间和保温时间）。如果低于规定温度和时间，电泳漆膜固化不好，影响涂膜性能，如涂膜的力学性能、附着力，耐腐蚀性、抗石击等。如果温度过高，烘干时间过长，则会导致漆膜变脆，严重时会开裂。
温度的控制一般都同自控仪来实现，幷配备自动温度记录控制系统。为防止运输链因故停线，时间长而导致漆膜过烘干，应有自动停止加热保护措施。
为保证烘干漆膜质量，心须保证烘干室在清洁度、温度均匀性、控温准确度、烘干时间等方面满足工艺要求。应使烘干室达到最佳状态必须每天检查烘烤区温度，可用自动温度监控器测定幷记录，每周检查一次热电偶、再循环空气过滤器、清除污物，以防止涂层表面的杂质污染。
4). 其它注意事项
A.脱脂工段
脱脂工段是决定能否获得优良磷化膜的重要工段。如果脱脂不充分的话，就会产生黄锈、处理斑，并且结晶粒子粗，外观差，使ED涂膜出现异常，涂膜性能不能充分发挥。特别是预备脱脂→脱脂之间，脱脂→水洗之间，被涂物一旦变干就容易发生这样的缺陷。进磷化处理工段前或磷化处理后，如果在被涂物上的水成圆珠状的话即可判断为脱脂不充分。
B.磷化处理后的水洗
特别是全浸式磷化处理的情况下，要尽可能的除掉磷化处理槽内的淤泥（300PPm以下），在其后的磷化处理工段，必须把车身表面的污物完全洗落。如果水洗不充分的话，污物就可能在ED涂物上产生颗粒或由Na离子引起的钠颗粒。
C.电泳施工对前处理要求
入槽工件无油、锈及残留磷化液，磷化膜应致密、均匀无浮灰、花斑。进入电泳槽工件滴水电导率小于50µS/㎝。
D.原漆补加和去离子水补加
应坚持每天补加，最好是每班补加；液面下降需补入去离子水时，应在加原漆时补入调漆罐内(原漆溶解良好之后补入)，或调整PH值为6.2左右后补入阳极水(或阳极罩)中。
E.一定要重点维护好超滤设备，超滤效果不佳，超滤液排出减少，滤膜要及时清洗更换。
F.．循环搅拌
应努力坚持24小时连续搅拌。极特殊情况下，最长停搅时间不超过两小时。
G. 电泳入槽时被涂物的表面温度
被涂物的温度若高，就会使槽液温度变热，冷却负荷变大（应保持工件表面温度在40℃以下）。
下期内容预告:
五、电泳涂料、涂装专用术语解释
