三十一、添加和使用表调时一定要注意哪些问题？
答：锌系磷化前的表调主要有钛盐表调剂和草酸表调剂，目前使用最广泛的是钛盐表调剂。钛盐表调剂中的胶体钛有其特殊性，需要我们在使用过程中注意以下几点：
1、理论上讲，配制表调时最好使用纯净水，如没有条件可采用自来水，地下水则慎用。因为我们通常把纯净水称为“软水”，后两种水称为“硬水”， “硬水”里钙、镁等其它金属离子含量大，这些金属离子会消耗掉钛从而影响表调液的寿命。但现实是，很多散热器厂家使用地下水作为生产用水，这种现状短期内恐怕无法改变，为了应对这种情况，我们在生产表调剂时专门添加了抗硬水剂和稳定剂，可以大大缓解水质的影响。而有些市售表调没有添加抗硬水剂和稳定剂，厂家使用时则一定要择水而用。
2、配槽时切忌把一整袋或半袋表调一古脑倒入槽中。因为过量表调粉遇水会迅速硬化结块，沉底后再难溶解，造成浪费。正确的做法应该是在小槽里少量多次配成浆液后再倒入大槽，如果要直接在大槽里配也应缓慢添加，边加边搅拌，使其充分溶解。
3、由于表调粉比重大，易产生分层现象，处理工件前应将料框上下振动数次，以使槽液上下部分浓度均匀。
4、勤测PH值，确保表调槽液处于良好工作状态。研究表明，胶体钛只有在一定的PH范围内才能发挥作用，如果超出PH范围，即使表调槽液里胶体钛的含量足够，也不能得到良好处理效果。
三十二、为什么表调槽液需要经常更换？
答：由于胶体钛的寿命较短，表调槽液的生命周期要大大低于脱脂槽液、酸洗槽液或磷化槽液。表调槽液在使用过程中，除了PH值会逐渐下降以外，槽液颜色也会由乳白色逐渐变黄，表调效果逐渐变差，经过几次添加调整后最好整槽更新，视产量大小，一般情况下1-2周换槽为宜。
三十三、磷化液有哪几种？
答：按磷化膜种类来分可以把磷化分为锌系、锌钙系、锌锰系、锰系、铁系、非晶相铁系六大类。而最常见的当数锌系、锰系和铁系三种，锌系磷化膜颜色从浅灰到深灰色，锰系磷化膜一般为黑色，而铁系磷化膜则呈蓝色、彩虹色或金黄色。目前市面上的“锌锰镍三元体系磷化”，其实质仍是锌系磷化，锌仍是磷化膜的主要成膜物质，另外添加了一定量的锰和镍作为磷化膜的改性剂，使磷化膜的各项性能指标得到改善。
三十四、磷化膜越厚越好吗？
答：这种说法不对。有些朋友觉得磷化膜越厚越好是基于两点：①膜厚显得结实、均匀、好看；②膜厚则耐蚀性好。实际上，磷化膜只是一层中间层，在金属基体和涂膜之间起承上启下的作用，通过理想的磷化膜改善涂膜的性能才是目的，磷化膜本身好不好看、耐蚀性高点低点并不是最主要的，相反，磷化膜过厚，涂膜的耐冲击性会显著变差，附着力也会受到影响。因此，国家标准GB/T 11376-1997《金属的磷酸盐转化膜》中规定，为保证涂膜有良好的附着力和耐蚀性，单位面积磷化膜的质量建议为“1-10g/㎡，但1-4 g/㎡更好”。
三十五、不小心把盐酸加到磷化槽里了怎么办？
答：如果误加盐酸的量不多，可以通过翻槽更新一部分槽液，逐渐置换出磷化槽中的氯离子，让磷化液逐渐恢复元气；如果误加盐酸的量太多，磷化液已不能正常工作，则只能整槽报废。为了减少这种人为原因造成的损失，散热器生产厂家应重视对操作者操作技能和责任心的培养。
三十六、不小心把促进剂加到磷化槽了该如何处理？
答：促进剂加多后，磷化膜会变蓝或变彩，可以采取以下措施：
1、 加大对磷化液的搅拌力度和时间，使多余的促进剂加速分解，让指标尽快恢复正常。
2、 可能的话，停用磷化液24小时左右，多余的促进剂会自行分解。
3、 适当提高磷化液的游离酸度，会抵消多余的促进剂的部分影响。
三十七、前处理工艺中的水洗工序重要吗？
答：当然重要！锌系磷化后水洗一定要彻底，否则磷化膜上会残留可溶性盐，这种可溶性盐会影响涂层的附着力，在湿热条件下易引起涂层的早期起泡和脱落。因此，要求磷化后用1-2道自来水浸洗或喷洗，需要电泳的工件，还必须用去离子水清洗。
铁系磷化后水洗与否决定于工艺要求。试验证明，磷化膜不水洗，自然晾干后，其耐大气腐蚀性要远优于水洗后再干燥的磷化膜。
三十八、为什么要对磷化膜进行烘干？温度多少为最佳？
答：对磷化膜进行烘干，可起到两个方面的作用，一方面是为下道工序的涂料施工做准备，以除去磷化膜表面的水份，另一方面是进一步提高涂装后膜的耐蚀性。
其机理是：各种磷化膜均含有一定的结晶水，适当的烘烤，可将磷化膜涂装后烘烤时必然要失去的结晶水预先除去，可避免涂层烘烤时在涂层下脱落的结晶水穿过涂层外移，进而消除这种削弱涂层与磷化膜结合力的因素，提高涂层的性能。
锌系磷化膜在经过120~160℃下烘干5~10min后，其耐蚀性会大大增加。这是因为磷化膜含有4个结晶水，在该温度烘干时会失去2个结晶水，从而使磷化膜空隙率降低，提高磷化膜的耐蚀性，同时可避免夹缝焊接处形成锈斑。但烘烤温度不宜过高，否则磷化膜发白，严重时造成粉化。
三十九、磷化液的沉渣是怎样产生的？
答：磷化沉渣是磷化反应的副产物，沉渣的形成是必然的。磷化沉渣的组成元素一般含有锌离子、铁离子即磷酸根离子。其中铁离子无疑是在磷化过程中形成的。磷化时，钢铁工件表面，在氢离子的作用下溶解，溶解产生亚铁离子进入磷化槽液，而亚铁离子在促进剂的氧化作用下，会逐步氧化成铁离子，生成的铁离子便进入沉渣。
四十、对磷化液影响最大的杂质离子有哪三种？
答：1、SO42-离子。磷化液中带入SO42-，会使磷化时间延长，磷化膜疏松、多孔、易锈，降低耐腐蚀性能。严重时，甚至不生成磷化膜，槽液产生假酸度，加速铁的溶解，生成过量Fe2+，溶液呈深棕色。
2、CI-离子。CI-的存在，其危害大致与SO42-类似，而且不易去除，严重时，磷化液只好报废。
3、AL3+离子。AL3+离子是磷化液中危害最大的金属离子，一般情况下不允许带入。当其含量超过0.5g/L时，零件表面形成乳白色粉状物，磷化膜发花，不均匀，或成膜完全停止，大大降低了耐腐蚀性能和基体金属与漆膜的附着力。
附属问题：
问：不同厂家的磷化液能混用吗？
答：这要视情况而定，一般情况下，如果是铁系磷化，不同厂家的磷化液混用问题不大。而对于锌系磷化而言，则要复杂得多，虽然主要成膜物质都差不多，但促进剂类型和其它微量元素添加剂可能不一样，比如常用的促进剂有亚硝酸盐类、有机硝基类、氯酸盐类、重金属盐类、氟化物类，不同类型的促进剂不一定相容，甚至有抵触，因而不能随便混用。如果槽子体积太大，换槽成本实在太高，确实需要混用，应先通过做小试来确定。
问：如何减少磷化沉渣？
答：主要通过以下四种方法：
1、选用含有络合剂、稳定剂的高品质磷化液。
2、避免总酸或酸比过大，降低磷化温度，缩短磷化时间。
3、保持磷化槽液中硝酸根与磷酸根的比值合理。
4、防止磷化槽液长期加热而不使用，定期清理加热管、喷嘴等容易聚集沉渣的部位。
本文来自：https://www.3171688.com/news/1/381.html
