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非金属材料换热器化工生产中强腐蚀性流体的换热，需采用陶瓷、玻璃、聚四氟乙烯、石墨等非金属材料制作管壳式换热器。

其中以碳化硅为主要材质的陶瓷换热器具有以下特点：

陶瓷换热器的生产工艺与窑具的生产工艺基本相同，导热性与抗氧化性能是材料的主要应用性能。它的原理是把陶瓷换热器放置在烟道出口较近，温度较高的地方，不需要掺冷风及高温保护，当窑炉温度1250-1450℃时，烟道出口的温度应是1000-1300℃，陶瓷换热器回收余热可达到450-750℃，将回收到的的热空气送进窑炉与燃气形成混合气进行燃烧，可节约能源25%－45%，这样直接降低生产成本，增加经济效益。

陶瓷换热器在金属换热器的使用局限下得到了很好的发展，因为它较好地解决了耐腐蚀，耐高温等课题，成为了回收高温余热的最佳换热器。经过多年生产实践，表明陶瓷换热器效果很好。它的主要优点是：导热性能好，高温强度高，抗氧化、抗热震性能好。寿命长，维修量小，性能可靠稳定，操作简便。是目前回收高温烟气余热的最佳装置。

目前，陶瓷换热器可以用于冶金、有色、耐材、化工、建材等行业主要热工窑炉，正在为世界的节能减排事业作出了巨大的贡献。

流道的选择进行换热的冷热两流体，按以下原则选择流道：①不洁净和易结垢流体宜走管程，因管内清洗较方便；②腐蚀性流体宜走管程，以免管束与壳体同时受腐蚀；③压力高的流体宜走管程，以免壳体承受压力；④饱和蒸汽宜走壳程，因蒸汽冷凝传热分系数与流速无关,且冷凝液容易排出；⑤若两流体温度差较大,选用固定管板式换热器时，宜使传热分系数大的流体走壳程，以减小热应力。

操作强化当管壁两侧传热分系数相差很大时（如粘度小的液体与气体间的换热），应设法减小传热分系数低的一侧的热阻。如果管外传热分系数小，可采用外螺纹管（低翅片管），以增大管外一侧的传热面积和流体湍动，减小热阻。如果管内传热分系数小，可在管内设置麻花铁，螺旋圈等添加物，以增强管内扰动，强化换热，当然这时流体的流动阻力也将增大。

热敏传感换热机组属冷热直混型换热机组，换热效率可达到极限百分之百，这同传统间壁式换热器如管壳式换热器有着本质的不同，众所周知传统间壁式换热器因其本身存在的致命缺陷——噪音及振动，难以得到市场的广泛推广和客户认同。由于系统种种原因造成的压力波动会引发该类型换热器强烈的运行噪音，给用户使用带来极大不便。

热敏传感换热机组

热敏传感换热机组成功攻克了上述换热器存在的技术缺陷，通过传质传热和喷射原理相结合，彻底消除了因系统压力波动而引发的巨大噪音源，不但实现了热敏和冷敏的零热阻热交换，更充分利用了冷凝水的显热值，使换热效率达到极高境界，另外该产品充分利用带压蒸汽本身的内外动能，推动整个系统的循环，大大降低了因推动系统循环而消耗的电能，同时冷凝水可得到百分百的回收利用，在没有特殊原因情况下系统无需另外补水。使产品充分达到了节汽，节电，节水三位一体的节能效果，为用户及社会创造了可观的节能效益，产品的价值进一步增值。由于冷凝水重新被系统回收利用，整个系统用水被纯净的冷凝水完全替代，因而在源头上彻底消除了整个系统结垢的可能性，从主换热器到用户的散热器片都在一种理想的工况条件下运行，大大提升了整个换热系统的运行效率以及换热机组的使用寿命。

技术特点：

1、传热迅捷、换热高效、换热效率可达100%。
　　2、冷凝水充分回收，循环利用，整个系统水自洁防垢，换热器、散热器及换热系统可保持长效稳定高效的热交换性能，最大限度降低系统结垢现象，不会因难以克服的结垢弊端而降低系统换热效率。
　　3、换热器采用全不锈钢制作，产品结构设计科学，工艺制作精良，使用寿命长，可达20年以上。
　　4、关键部件采用德国先进工艺技术及订单加工，因而主机不受蒸汽压力及系统压力影响，有效消除噪音、汽击现象，整机运行平稳。
　　5、冷凝水被完全吸收和利用，系统没有特殊原因，无需设置补水装置，大大节约了系统用水及运行费用。
　　6、整套机组结构紧凑，占地面积小，大大节省土建投资，同时，由于换热效率极高，运行中系统又无需补水，整个机组节汽、节电、节水三位一体，为用户创造可观的节能效益。
　　7、机组具备高智能自动化控制功能，可实现超压、超温保护，断电蒸汽自动切断及室外温度自动补偿功能并可实现远程监控，为用户提供高枕无忧的运行平台。
　　8、应用领域广阔，可广泛用于热电、厂矿、食品医疗、机械轻工、民用建筑等领域的采暖、热水洗浴及其他用途。
　　9、应用条件宽泛，可用于较大压力、温度范围的热交换。

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